Pamamahala ng Imbentaryo ng Just-in-Time (JIT)

Lamang-sa-oras (JIT) pamamahala ng imbentaryo, alam din bilang matangkad manufacturing at paminsan-minsan na tinutukoy bilang Toyota produksyon sistema (TPS), ay isang diskarte sa imbentaryo na ginagamit ng mga tagagawa upang madagdagan ang kahusayan. Ang proseso ay nagsasangkot ng pag-order at pagtanggap ng imbentaryo para sa produksyon at mga benta ng customer lamang na kinakailangan upang makabuo ng mga kalakal, at hindi bago.

Ang Layunin ng JIT

Ang pag-order ng imbentaryo sa isang kinakailangang batayan ay nangangahulugan na ang kumpanya ay hindi nagtataglay ng anumang stock ng kaligtasan, at ito ay nagpapatakbo ng patuloy na mababa ang mga antas ng imbentaryo. Ang diskarte na ito ay tumutulong sa mga kumpanya na mas mababa ang kanilang imbentaryo na nagdadala gastos, dagdagan ang kahusayan at bawasan ang basura Ang JIT ay nangangailangan ng mga tagagawa na maging tumpak sa mga pagtataya para sa pangangailangan ng kanilang mga produkto.

Ang pamamahala ng imbentaryo sa oras ay isang positibong cost-cutting na diskarte sa pamamahala ng imbentaryo, bagama't maaari din itong humantong sa mga stock. Ang layunin ng JIT ay upang mapabuti ang return ng kumpanya sa pamumuhunan sa pamamagitan ng pagbabawas ng di-mahalagang mga gastos.

Ang ilang mga nakikipagkumpitensya na sistema ng pamamahala ng imbentaryo ay umiiral, kabilang ang short-cycle manufacturing (SCM), patuloy na daloy ng pagmamanupaktura (CFM) at demand-flow manufacturing (DFM).

Ang sistema ng imbentaryo ng JIT ay kumakatawan sa isang paglihis mula sa mas lumang "just-in-case" na diskarte, kung saan ang mga producer ay nagdala ng mas malaking inventories ng stock at raw na mga kalakal, kung sakaling kailangan nila upang makabuo ng mas maraming yunit dahil sa mas mataas na demand.

Kasaysayan ng Diskarte

Ang pamamaraan ng pamamahala ay nagmula sa bansang Hapon at kadalasang iniuugnay sa Toyota. Gayunpaman, marami ang naniniwalang ang mga barko ng barko ng Japan ang unang bumuo at matagumpay na ipatupad ang diskarteng ito. Ang mga pinagmulan nito ay nakikita bilang tatlong beses: kakulangan ng post-war ng Japan ng cash, kakulangan ng espasyo para sa malalaking pabrika at imbentaryo at kakulangan ng likas na yaman ng Japan. Kaya't ang mga Hapon ay "lumala" sa kanilang mga proseso, at ipinanganak ang JIT.

Ang balita tungkol sa proseso at tagumpay ng JIT / TPS ay naabot sa kanlurang baybayin noong 1977 na may mga pagpapatupad sa US at iba pang mga binuo bansa simula noong 1980.

Mga Benepisyo ng Sistema

Nag-aalok ang JIT ng mga bentahe tulad ng pagpapahintulot sa mga tagagawa na panatilihing maikli ang produksyon, at mabilis at madali ang paglipat sa mga bagong produkto kung kinakailangan. Ang mga kumpanya na gumagamit ng JIT ay hindi na kailangan upang mapanatili ang isang malaking kalawakan ng espasyo ng warehouse upang mag-imbak ng imbentaryo. Ang isang kompanya ay hindi na kailangang gumastos ng malaking halaga ng pera sa mga hilaw na materyales para sa produksyon, sapagkat iniutos lamang nito kung ano talaga ang kailangan nito, na nagpapalaya ng daloy ng salapi para sa iba pang mga gamit.

Ang Diskarte sa Paggamit sa Toyota

Sinimulan ng Toyota ang paggamit ng mga kontrol ng imbentaryo ng JIT noong dekada 1970 at kinuha ang higit sa 15 taon upang mapaghusay ang proseso nito. Nagpadala ang Toyota ng mga order upang bumili ng mga bahagi ng produksyon lamang kapag natatanggap nito ang mga bagong order mula sa mga customer.

Ang pagmamanupaktura ng Toyota at JIT ay magtatagumpay hangga't ang kumpanya ay nagpapanatili ng isang tuluy-tuloy na rate ng produksyon, na may mataas na kalidad na pagkakagawa at walang mga breakdown ng makina sa planta na maaaring mabalian ang produksyon. Bukod pa rito, kailangan nito ang mga maaasahang tagatustos na maaaring laging maghahatid ng mga bahagi nang mabilis, at ang kakayahan na mahusay na magtipon ng mga machine na magkasama ang mga sasakyan nito.

Potensyal na Panganib

Ang mga inventories ng JIT ay maaaring magdulot ng pagkagambala sa supply chain. Ito ay tumatagal lamang ng isang tagapagtustos ng mga hilaw na materyales na may pagkasira at hindi maaaring maghatid ng mga kalakal sa oras, upang maiwasan ang buong proseso ng produksyon ng gumawa. Ang isang order ng kostumer para sa mga kalakal na lumalampas sa inaasahan ng inaasahan ng kumpanya ay maaaring maging sanhi ng mga shortages ng mga bahagi na naghihintay sa paghahatid ng mga natapos na produkto sa lahat ng mga customer.

Isang Halimbawa ng Pagkagambala

Noong 1997 isang apoy na naganap sa isang planta ng preno ng pagmamay-ari ng kumpanya na Aisin ay nilipol ang kapasidad nito upang makabuo ng bahagi ng balbula para sa mga sasakyang Toyota. Ang Aisin ay ang nag-iisang tagapagtustos ng bahaging ito para sa Toyota, at kinailangan ng kumpanya na i-shut down ang produksyon sa loob ng ilang linggo. Dahil sa mga antas ng imbentaryo ng Toyota, tumakbo ito sa mga bahagi ng P-valve pagkatapos lamang ng isang araw.

Ang isang sunog sa kumpanya na ang nag-iisang tagapagtustos ng bahagi sa Toyota at ang katunayan na ang planta ay shut down para sa linggo ay maaaring devastated Toyota supply linya. Sa kabutihang palad, ang isa sa mga supplier ng Aisin ay nakapagbigay ng retool at nagsimulang gumawa ng kinakailangang P-valve matapos lamang ng dalawang araw.

Gayunpaman, ang sunog ay nagkakahalaga ng Toyota ng halos $ 15 bilyon sa nawalang kita at 70,000 sasakyan. Ang problema ay napinsala sa iba pang mga supplier para sa Toyota. Ang ilang mga supplier ay sapilitang upang shut down dahil ang auto tagagawa ay hindi kailangan ang kanilang mga bahagi upang makumpleto ang anumang mga kotse sa linya ng pagpupulong.